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玻璃钢制作的常见问题及处理方法




1、胶衣层皱皮

形成原因:胶衣层固化不足便进行了下一步工作

解决方法:根据环境温度、湿度,调节配方,固化充分后再施工






2、颜色不均


形成原因:色浆已经过期或分层,色浆加入后搅拌不均。

解决方法:使用色浆前,充分搅拌,加入树脂后也要充分搅拌。





3、表面层有杂物


形成原因:受烟尘、尘埃、小虫污染

解决方法:操作场所保持清洁、干净





4、产品表面发粘


形成原因:树脂含蜡不够

解决方法:在树脂中补加蜡液。


形成原因:混入其他水份或其他溶剂

解决方法:操作场所及工具清洁干净,尽量不要在树脂中添加溶剂。


形成原因:钴水、固化剂的加量不足

解决方法:适当增加钴水、甲乙酮量





5、流胶严重


形成原因:钴水、固化剂的加量不足

解决方法:适当增加钴水、甲乙酮量


形成原因:树脂粘度太小

解决方法:可加入适量触变剂





6、产品分层


形成原因:玻璃布质量差或者有蜡

解决方法:进行脱蜡处理或更换玻璃布。


形成原因:操作不当,树脂过多或者过少

解决方法:利用脱泡棍子精心操作,使树脂含量均匀





7、气泡较多


形成原因:玻璃布选用不当

解决方法:改用合适的玻璃布


形成原因:树脂粘度太大

解决方法:适量加入苯乙烯,调节粘度,利用棍子滚压。


形成原因:树脂用量过多

解决方法:适当控制胶含量





8、产品发白


形成原因:树脂中混入水份或受潮。

解决方法:注意树脂存放条件:玻璃布烘干后再进行施工。


形成原因:操作环境湿度太大。

解决方法:控制环境的温度湿度。





9、产品烧焦


形成原因:制品太厚

解决方法:一次性成型制品厚度控制在10mm以下


形成原因:固化太剧烈

解决方法:减少促进剂用量





10、固化不良


形成原因:固化剂、促进剂加量太少

解决方法:增加促进剂、固化剂用量


形成原因:固化剂活性太差

解决方法:更换固化剂


形成原因:固化剂没有混合好

解决方法:配料要充分搅拌


形成原因:玻璃布含水太多

解决方法:玻璃布烘烤后再使用





11、厚薄不均


形成原因:玻璃布没铺好

解决方法:集中思想,认真操作


形成原因:树脂过多,玻璃布移位

解决方法:控制好含胶量





12、产品翘曲


形成原因:制品面积太大

解决方法:适当加筋

形成原因:固化未完全时脱模

解决方法:待产品固化后再脱模





13、产品变形


形成原因:模具变形

解决方法:修理纠正模具


形成原因:脱模后放置不当

解决方法:脱模后用托架支撑产品





14、局部收缩


形成原因:局部树脂太多

解决方法:不让拐角、凹槽树脂积滞太多


形成原因:局部厚度太大

解决方法:产品固化充分后再加筋





15、脱模难


形成原因:模具设计

解决方法:模具设计尽量避免直角


形成原因:固化剂、促进剂量不足

解决方法:延长脱模时间


形成原因:未涂脱模剂或使用较差的脱模剂

解决方法:使用较好的脱模剂


形成原因:树脂有模具不适用:模具有硬模、软模,如:S30127不适用硬模

解决方法:选用适合的模具








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